进入万物互联时代，人、事、物都可利用互联网连接起来；工业领域，发挥连接作用的是
当前，广东省坚持实体经济为本、制造业当家，以新担当新作为创造广东新型工业化新辉煌。为展现广东在推进过程中的澎湃动力，挖掘制造业数字化转型的广东样本和湾区实践，中国信息通信研究院联合南方日报启动工业互联网标识解析创新发展系列调研，“走读”标识，助力“贯通”，敬请期待。
在黄埔文冲船舶公司，仓库的铁舾件、电舾件、风管等舾装件全部实现二维标签贴码，工作人员用手机扫码，所有舾装件有序管理。
这是中船工业网络公司（中船互联）在船舶行业标识解析应用的一幕。通过原收货清单和现在通过标识解析项目的托盘管理系统运行的二维码扫码入库单比对，每批次分交平均缩短生产准备周期约5天，托盘集配人工功效提升5.8%，提高生产效率13.27%。
自建设船舶行业标识解析二级节点后，中船互联基于标识解析研发解决方案，已经在企业内实践、应用、落地、验证。
“一条10万吨的散货船，按照500万个零部件来算，每年生产2条船，那就是有1000万个零部件一定要通过外部来生产制造。”中船工业互联网有限公司执行董事、总经理朱仁贵介绍说。
过去，传统船舶行业做舾装件的时候，通过纸质或者电话跟外部交流，需要各个外协单位生产、配送，然后在船厂内安装、加工。
“传统的邮件或者电话沟通，时间久了也就不好查找。”朱仁贵说，船舶生产领域还存在大量的信息化盲点，相比3C行业基本都普及了AGV小车，生产能轻松实现全流程自动化，船舶行业还难以做到这一点。
船舶行业实现人机一体化智能系统，面临诸多基础工作的“补课”。一个极端的例子是，过去计算机配置非常低，系统性能对位数限制非常死，系统升级还存在内部相互兼容的情况。
“船舶行业迫切地需要一套共通的标准体系。相比之下，消费品的条形码已经很成熟，但是工业品当前各自编码，难以形成统一。”朱仁贵说，很多企业信息流转只适用于内部。很多编码在每应用一个新的系统，或者过了一个阶段，就又要变动。
借助工业互联网标识解析体系，黄埔文冲船舶公司已经实现了船舶非标件的附码应用。超过10多家外协厂家投入到正常的使用中，涉及近1000万个非标件，已经实现可追溯、无纸化。
除了内部系统的打通，在生产制造环节，标识解析也大有“用武之地”。在船舶焊缝的附码应用过程中，经过在建船舶的应用投入，在焊缝三维可视化自动设计上面，比原先手工编排能够缩减20%焊缝设计时间。
而在焊缝报验上面，可以在一定程度上完成与船级社的数据基于区块链技术的焊缝质量检验的无缝对接，提升报验效率60%，降低报验成本30%。
“工业互联网标识解析使得零件、装备、产品都有了统一的编码，方便管理和运维，企业内的各个阶段，从设计、生产到交付等等，都能够最终靠标识解析来实现统一管理，相当于一揽子解决了过去需要重复去做的事情。”朱仁贵说。
标识解析的应用不仅推动企业内部数字化水平的整体跃迁，也将实现整个行业。整个产业链上下游之间信息的互联互通，赋能船舶行业智能化发展。
在朱仁贵看来，标识解析可成为从大到强的重要抓手，以船舶行业为例，中国造船目前属于全球最大，三大指标均列世界之首，但从制造效率看还远低于韩国、日本，如每修正总吨工时，中国是20～30个工时，韩国已经做到了17个工时，日本仅需要8个工时。
究其原因，中国的工作效率比日韩低很多，而船舶本身涉及上下游产业链最多，拉动门类最多，尤其是零部件加工制造到船舶的总装，再到交付验收，需要标识解析连接上下游产业链中的各类数据信息，逐步提升效率。
“中国是全系列、全产品覆盖，种类比较多，而国外是长期做一类船型，能做到极致和批量化。”朱仁贵说，这也是国内船舶生产在效率上要低的一个重要原因。
借助标识解析的应用，中船互联希望，实现工业公司内各个生产制造阶段数据互通、企业与企业之间制造协同。
通过连接，标识解析体系还将帮助工业公司以更低成本实现产品全生命周期管理。
目前，中船利用船舶行业标识解析体系，将船东、船舶设计院、钢铁生产企业、舾装件供应商、物流运输商、船舶总装厂、维修服务商、保险公司等联系起来，为船舶生产设备、备品备件物资赋予公有标识，建立数字化统一交付，实现跨主体信息查询，进而推动中船从产品制造向产品服务转型转变。
朱仁贵表示，相比以往的大手笔信息化，数字化建设可以小步快跑，不必再强调“大基建、大改造”。这套系统在黄埔文冲造船厂应用后，每年可节省200万元能耗成本。
中船互联还与运营商洽谈，通过将原有老旧冷风机“体检”和监测，从而使电能、耗能明显降低，参与方就可以从省下的能耗成本上进行分成。
“对应用企业来说，不用投入那么多资本和设备，就能降低能耗，同时将‘哑设备’连接起来，能提升对设备的管控能力。”朱仁贵说，工业公司技改不用增加太多投入，就能形成共赢的局面。
