产品肇始于二次大战期间，主要使用在于军工企业，随着2战结束，世界经济开始转化到民生上，

  二、连接器产品肇始于1939年二次大战期间，战后随着电视、电话等民生消费性电子科技类产品的发展，连接器则由早期的军事用途，迅速拓展到一般消费性电子，汽车以及电脑等资讯领域。

  三、中国连接器产业的发展也与军事用途息息相关，从1940年代萌芽阶段，美国在中国投资生产军用连接器，以装备在战争中的中国军队。1949年美资撤退，一部分技术设备留了下来，构成日后中国连接器业发展的雏形。

  四、1950~1970年为起步发展阶段，中国将战前私人企业和相关企业组成了公私合营企业，并建立各个部属厂和地方国营厂，集体厂，如七九六厂、八五一厂、八五0厂、一一七厂、镇江连接器总厂、北京无线电元件九厂、上海无线电九厂等。这时所生产的连接器主要使用在都是和军事工工业，航太工业相关联的。

  五、1980年代中国施行改革开放政策，开始有转为民生消费性电子科技类产品生产连接器，此时因中国不断进行经济改革，实行对外开放，许多外商进入大陆市场来投资。1987年日本第一电子与深圳市赛格电子集团，上无线电九厂共同出资成立(深圳三都SAS电子有限公司)为最早的外商合资企业。1990年代以后，在种种外资政策及奖励措施的鼓舞下，全球各地的连接器厂商几乎都把生产基地转移至中国这块热土，包括最具规模的世界级的连接器大厂，如：AMP、MOLEX、Amphenol等都在1992年陆续在中国投资设厂。同时国外很多别的企业在1980年代，随著个人电脑产业的兴起，连接器厂商如雨后春笋般地出现，包括JST、KET、JAM、FCI等厂商，此外，台湾康旭、台湾安普、台湾航空电子等国际大厂也陆续来到大陆投资。

  六、而像台湾连接器产业也是在1970年代进入起步的阶段，主要生产厂商如信盛精工、良维、瑞芳电子、信音、至佳等，多以生产电源插座、插头或线束等低阶产品为主，公司规模普遍不大.就连美国杜邦公司也来中国设厂生产连接器，他们带来先进的机器设备与较具规模的生产体制，可以说是开启连接器产业的先驱。

  七、1993年左右，随著电脑厂在中国这片土地投资的热潮以及减少相关成本的考量下，国外的连接器厂商纷纷前往中国投资设厂，使连接器产业得到飞速地发展!即至2000年不仅台湾、香港、日本以及欧洲等连接器厂亦加强对中国的投资，使得中国的连接器产值与日俱增，而中国连接器产业的生产规模也向全球各地提供各种行业的客户需求。

  八、近几年国内巨大的信息产业市场，为连接器配套市场提供了相当大的空间，加上其它产业相关的配套份额，每年以15%的速度增长，通信与计算机的连接器配套市场的发展速度达到75%至35%。出口同比增长23.9%，进口同比增长60.4%。其中连接器出口达3.1亿美元，进口达5.43亿美元。呈现的缺口达2.33亿美元。2000年国内连接器需求达90～100亿人民币。通信、计算机及外设约占50%以上;消费类产品约占30%左右。

  电子连接器种类非常之多，但制作的完整过程是基本一致的，上海联捷电气介绍说，连接器的制造一般可分为冲压、电镀、注塑、组装四个阶段。

  电子连接器的制作的完整过程一般从冲压插针开始。通过大型高速冲压机，电子连接器(插针)由薄金属带冲压而成。大卷的金属带一端送入冲压机前端，另一端穿过冲压机液压工作台缠入卷带轮，由卷带轮拉出金属带并卷好冲压出成品。

  连接器插针冲压完成后即应送去电镀工段。在此阶段，连接器的电子接触表面将镀上各种金属涂层。与冲压阶段相似的一类问题，如插针的扭曲、碎裂或变形，也同样会在冲压好的插针送入电镀设备的过程中出现。通过本文所阐述的技术，这类质量缺陷是很容易被检测出来的。然而对于多数机器视觉系统供应商而言，电镀过程中所出现的许多质量缺陷还属于检测系统的“禁区”。电子连接器制造商希望检测系统能够检测到连接器插针电镀表面上各种不一致的缺陷如细小划痕和针孔。尽管这些缺陷对于其它产品(如铝制罐头底盖或其它相对平坦的表面)是很容易被识别出来的;但由于大多数电子连接器不规则和含角度的表面设计，视觉检测系统很难得到足以识别出这些细微缺陷所需的图像。由于某些类型的插针需镀上多层金属，制造商们还希望检测系统能够分辨各种金属涂层以便检验其是不是到位和比例正确。这对于使用黑白摄像头的视觉系统来说是十分艰难的任务，因为不同金属涂层的图像灰度级实际上相差无几。虽然彩色视觉系统的摄像头能够成功分辨这些不同的金属涂层，但由于涂层表面的不规则角度和反射影响，照明困难的问题依然存在。

  电子连接器的塑料盒座在注塑阶段制成。通常的工艺是将熔化的塑料注入金属胎膜中，然后快速冷却成形。当熔化塑料未能完全注满胎膜时出现所谓“漏”这是注塑阶段需要检测的一种典型缺陷。另一些缺陷包括接插孔的填满或部分堵塞(这些接插孔一定要保持清洁畅通以便在最后组装时与插针正确接插)。由于使用背光能很方便地识别出盒座漏缺和接插孔堵塞，所以用于注塑完成后质量检验的机器视觉系统相对简单易行。

  电子连接器制造的最后阶段是成品组装。将电镀好的插针与注塑盒座接插的方式有两种：单独对插或组合对插。单独对插是指每次接插一个插针;组合对插则一次将多个插针同时与盒座接插。不论采取哪种接插方式，制造商都要求在组装阶段检测所有的插针是否有缺漏和定位正确;另外一类常规性的检测任务则与连接器配合面上间距的测量有关。和冲压阶段一样，连接器的组装也对自动检验测试系统提出了在检测速度上的挑战。尽管大多数组装线节拍为每秒一到两件，但对于每个通过摄像头的连接器，视觉系统通常都需完成多个不同的检验测试的项目。因而检测速度再次成为一个重要的系统性能指标。组装完成后，连接器的外观尺寸在数量级上远大于单个插针所允许的尺寸公差。这点也对视觉检测系统带来了另一个问题。例如：某些连接器盒座的尺寸超过一英尺而拥有几百个插针，每个插针位置的检测精度都必须在几千分之一英寸的尺寸范围内。显然，在一幅图像上没办法完成一个一英尺长连接器的检测，视觉检测系统只能每次在一较小视野内检测有限数目的插针质量。为完成整个连接器的检测有两种方式：使用多个摄像头(使系统耗费增加);或当连接器在一个镜头前通过时连续触发相机，视觉系统将连续摄取的单祯图像“缝合”起来，以判断整个连接器质量是不是合格。后一种方式是ppt视觉检测系统在连接器组装完成后通常所采用的检测方法。

  “实际位置”的检测是连接器组装对检测系统的另一要求。这个“实际位置”是指每个插针顶端到一条规定的设计基准线之间的距离。视觉检测系统必须在检测图像上作出这条假想的基准线以测量每个插针顶点的实际位置并判断其是不是达到品质衡量准则。然而用以划定此基准线的基准点在实际的连接器上经常是不可见的，或者有时出现在另外一个平面上而无法在同一镜头的同一时刻内看到。甚至在某些情况下不得不磨去连接器盒体上的塑料以确定这条基准线的位置。