让手套缝线圆顺的智能生产模板、能轻松标准化实现V领居中缝制的“人字车”辅助工具、会巧妙保护面料表层秀珠的压脚工具、可替代手工缝制钻链的辅助工具……展台四周供应商、设备商们聚拢一起，对一件件促进柔性精益生产的工具交流得不亦乐乎。
近日，SHEIN就20多项行业工艺的60多项自主研发技术工具、还有行业前沿的智能设备做了同台展示，供应商、行业设施厂商的现场参与让匠心工具日变身成为交流分享平台，供应链内“听得见炮声的人”一起见证柔性精益创新的实际效果，提出最新痛点与需求。
全方位多样化的赋能行动，让合作伙伴一起成为供应链柔性创新的“出题人”、“答题人”和“阅卷人”。
对于复杂工艺的“珠绣面料”缝制，常规做法是得先用锤子或钳子手工破坏掉车缝部位的绣珠。借助创新工具，SHEIN研发人员在缝纫平车上安装上一件如鸟喙一般延伸且前端含有圆珠的压脚配件，随着在车缝时向下施加的压力，压脚会自动推开面料上的绣珠，从珠子的间隙中顺畅通过，随之轻轻松松完成缝制，完整保护了面料上的绣珠。
V领最下方的“鸡心位”歪斜不居中，或者因缝制鸡心过长导致起“酒窝”，是此前鸡心缝制中存在的普遍问题。
此次工具日现场，通过改装了压脚、针板配件的“人字车”，车缝师傅得以提前固定住鸡心位，机针只需一“踏”，新手也可以轻轻松松完成鸡心居中缝制。在降低生产技术难度的同时，也让产品的质量更稳定、交付标准更统一。
“这些工具有些投入成本其实很低，但能够更好的起到立竿见影的作用，”现场供应商表示。上述这一件件工具设备研发的需求大都是SHEIN从日常与供应商的合作中挖掘发现的，众多项目创新还获得了国家专利认证。
此前，行业“猜测市场需求、提前季度备货”的重资金、高库存、长账期传统生产模式，带来服装高库存的“老大难”问题。
在SHEIN按需生产的柔性供应链模式下，实时分析跟踪时尚趋势，针对所有SKU都从非常小的订单开始，一般以100-200件起订，如果销售趋势好立刻返单，但如果销售不达预期则中止生产。这种依据市场和消费的人需要，按需生产及时应对和调整的方式，从源头上减少了原材料和生产资源浪费，并极大降低库存水平。
这背后是对传统供应商数字化升级的全面推动，但并非可以在一朝一夕间轻易实现。
柔性按需供应链意味着，要同时应对众多碎片化的订单管理以及操作人员需掌握多个复杂工序的技能，并且要让碎片化、灵活反应的订单又能保持一致的品质输出标准。
SHEIN研发数字化技术工具并进行供应商赋能，让供应商生产制作的完整过程中的每个环节都获得线上化和数字化升级改造，从而让生产资料和生产要素在每个环节都进行最大化的精准与智能匹配，同时通过收集和挖掘供应商在生产中的实际痛点和需求，将服装制造中复杂的工艺和流程中的难点进行拆解，并分别给出解决方案，持续推出提升生产效率和产品的质量的柔性创新工具。
“传统产业改造升级，不断释放新质生产力”。通过对供应商的全面赋能，SHEIN不断构建健康可持续的出海生态，助力传统服装制造业的转变发展方式与经济转型。
2023年，SHEIN宣布5年投入5亿，围绕技术创新、培训支持、工厂扩建以及供应商社区服务等多方面持续投入供应商赋能工作，并建立了首个服装制造创新研究中心，将其按需生产的创新实践与精益生产结合进行前沿探索，探索建立“柔性供应链标准”，持续助力传统服装制造业转型升级。上述60多项创新的柔性精益工具正是在该服装制造创新研究中心进行。
除了技术创新的赋能，SHEIN侧重在经营管理、组织架构、工艺技术等各方面对供应商展开综合培训，提升其综合竞争力，2024年开始的近半年，SHEIN已举办230场各项供应商培训，同期开展国家职业技能等级认定，为全行业培养职业化的优秀技术与管理人才，SHEIN还建立了服装产业人员上岗技能培训基地，向中西部输送乡村振兴产业技术人员。
在这些之外，SHEIN还斥资亿元帮助供应商工厂进行扩建升级。截至2024年5月，SHEIN已帮助近200家合作供应商工厂50万平方米的厂房实现了升级改造，受益人数近3.3万人。
而在提升供应商社区员工幸福感及公益方面，SHEIN也同样投入资金协助供应商休闲娱乐多功能室等配套设施的覆盖与升级，目前已覆盖1.1万平方米，极大提升了供应商员工的满意度。截至6月11日，缓解供应商员工家庭暂时性经济困难的“聚星光项目”已累计资助540余个家庭，其中子女处于教育阶段的达1100余人；投入资金累计帮30多家供应商建设儿童之家，免费为供应商员工提供子女照看、学习成长等服务，已累计服务2.8万人次。
与此同时，SHEIN也持续携手供应商推进产品全生命周期的可持续发展战略，SHEIN除了通过柔性按需供应链从源头上减少浪费外，从环保原材料和原材料再利用，再到研发、生产、制造、物流、产品再流通等全生命周期流程，SHEIN将环保可持续理念深植生产、制造、运营所有的环节，并将ESG能力赋能给生态合作伙伴。
